Solutions automatisées Magnetek
Automobile | Automatisation | Structures Porteuses | par Christie Lagowski | 06 avr. 2021
Dans la construction automobile, le temps, c’est de l’argent. Chaque minute économisée dans le processus peut déplacer un autre véhicule hors de la chaîne et sur le marché. Pour augmenter l’efficacité et réduire le temps de traitement, un constructeur automobile à forte production devait réduire le temps de travail nécessaire au processus de mariage du moteur et de la transmission. Plus précisément, le fabricant utilisait une cellule conjugale manuelle où plusieurs processus devaient être effectués par un seul opérateur. Cela comprenait le choix du matériel, la sélection du temps de trajet, le mariage de deux composants lourds (un moteur et une transmission) et l’installation d’un faisceau de câblage et du matériel de fixation.
Le temps total nécessaire pour ce faire était de 58 secondes, dont 42 étaient des temps de rotation et de sélection du matériel, tandis que les 16 secondes restantes ont été utilisées pour installer le faisceau de câbles et fixer quatre boulons. Ce takt time de 58 secondes était le facteur déterminant dans les chiffres de production quotidiens, qui totalisaient un peu plus de 60 emplois par heure, et était inacceptable dans cet environnement de production élevée.
Le constructeur devait réduire le temps total de prise du véhicule à 48 secondes. Comme défi supplémentaire, le nouveau système devait également s’assurer que le bon moteur était sélectionné pour la transmission entrante et disposer d’une technologie de contrôle du balancement pour assurer un transfert sûr du moteur vers la cellule de mariage. Ensemble, ces exigences n’ont pas été une tâche facile.
Pour répondre à tous les besoins du constructeur automobile, Columbus McKinnon a déterminé qu’un système de répartition automatique serait la meilleure option non seulement pour réduire le temps de takt, mais aussi pour fournir le contrôle de précision et la sécurité requis par l’application.
Utilisant des entraînements, des moteurs et une programmation d’automatisation, un système de répartition automatique permet aux opérateurs de programmer des emplacements dans un API ou un contrôleur, puis d’envoyer automatiquement la charge à différentes zones de l’installation en appuyant sur un bouton. Pendant que la grue se déplace toute seule, l’opérateur peut travailler sur une tâche différente ou passer à l’étape suivante du processus de production. Ces systèmes peuvent être configurés pour inclure plusieurs emplacements, en fonction des besoins de l’application.
Pour cette application, deux grues automatisées ont été fournies pour répondre aux exigences du fabricant en matière de disponibilité de 100 %. Le système de répartition automatique fournissait :
Le système de répartition automatique a transformé le système de grue de mariage du moteur du fabricant en une solution efficace et sûre. Le temps de traitement de 58 secondes a été réduit à 22 secondes en réduisant considérablement le temps nécessaire pour traverser le moteur jusqu’à la cellule et le ramener en toute sécurité dans la zone de travail. En outre, le PC de contrôle de processus a fourni une sélection automatique des recettes et a été interfacé avec d’autres contrôleurs de zone, aidant à assurer une sélection correcte du moteur et de la transmission, un fonctionnement en douceur et un contrôle de la qualité.
Grâce aux gains de temps significatifs, l’opérateur a pu accomplir la tâche requise plus rapidement que jamais, réduisant ainsi le temps de travail global de la ligne de production, ouvrant la voie de 60 emplois par heure à plus de 72 emplois par heure!
La grue de poste de travail automatisée ProPath combine notre rail en aluminium à chenilles fermées (ETA) de pointe avec des solutions de manutention de matériaux « intelligentes » dans un ensemble unique pour augmenter la sécurité, la productivité et la disponibilité de votre installation. Vous pouvez personnaliser chaque système en fonction des besoins de l’application, en choisissant parmi une vaste gamme de solutions de grues, tels que des entraînements à fréquence variable, des palans à chaîne et à câble motorisés, des télécommandes radio, des bras articulés, des élévateurs à réaction verticale et bien plus encore.
Combinant radios, entraînements, moteurs, freins et programmation d’automatisation, la technologie Intelli-Guide Auto-Dispatch permet aux opérateurs d’envoyer automatiquement une charge à différentes zones préprogrammées d’une installation en appuyant simplement sur un bouton. Ensuite, au fur et à mesure que la charge se déplace vers la destination programmée le long d’un itinéraire déterminé, l’opérateur peut travailler sur une tâche différente ou passer à l’étape suivante du processus de production, augmentant ainsi la productivité et l’efficacité.
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