Automation | Hoisting & Lifting | Systèmes de grue | Safety and Training | Par Columbus McKinnon | 04 juin 2021
Dans un blog récent, nous avons discuté des avantages de la technologie de répartition automatique et de l’impact qu’elle peut avoir sur la sécurité, la disponibilité et la productivité. Certains de ces avantages comprennent l’amélioration de la sécurité des installations et des opérateurs, l’augmentation du temps de disponibilité, l’amélioration de l’efficacité de l’espace, la rationalisation des opérations et l’augmentation du flux de matières.
Maintenant que vous comprenez les avantages de l’auto-dispatch, vous vous demandez peut-être comment mettre en œuvre cette technologie dans votre installation et l’intégrer dans vos processus. Il y a deux niveaux de contrôle à choisir lorsque l’on regarde la technologie de répartition automatique: semi-automatisé ou entièrement automatisé. Avant de pouvoir en choisir un, vous devez comprendre les différences entre eux et les capacités qu’ils peuvent fournir. Regardons de plus près.
Dans une configuration semi-automatisée, la technologie de répartition automatique permet un mouvement automatisé tout en utilisant l’assistance humaine pour des actions précises. Cela maintient l’opérateur étroitement impliqué dans le processus, ce qui lui permet d’initier le mouvement, mais rend également le processus plus simple et plus sûr avec un flux de matériaux automatisé et l’évitement des obstructions. Par exemple, sur une ligne de production automobile, des commandes semi-automatisées peuvent être utilisées pour soulever et déplacer un moteur près d’une transmission. Ensuite, un opérateur peut prendre le relais pour terminer le positionnement final et attacher les deux pièces ensemble.
Un autre avantage de la configuration semi-automatisée est que plusieurs zones peuvent partager une seule grue. Avec une grue partagée, les produits finis peuvent voyager à travers un, tous, ou une combinaison de lieux de travail, selon les besoins du processus.
Par exemple, notre grue de station de travail automatisée ProPath™ permet à un opérateur d’initier un mouvement via une télécommande radio ou une station de bouton-poussoir suspendu, ordonnant à la grue de se rendre à un endroit spécifique. Les entraînements à fréquence variable alimentent les mouvements du pont, du chariot et du palan pour fournir un positionnement précis dans un demi-pouce. À l’aide d’un logiciel spécialisé conçu pour les applications de manutention, des paramètres tels que la hauteur du crochet, l’état de la charge et la vitesse peuvent être programmés, surveillés et ajustés si nécessaire. Une fois la tâche terminée à un poste de travail, un opérateur peut envoyer la grue et la charge à la station suivante ou à un autre opérateur. Cela permet d’éliminer le gaspillage d’efforts tout en permettant à l’opérateur d’avoir son mot à dire dans le processus.
Les configurations entièrement automatisées ne nécessitent aucune assistance humaine au-delà de la configuration. Une fois en place, un système entièrement automatisé garantit des processus précis et reproductibles pour améliorer le flux de processus, réduisant ainsi le temps d’inactivité, améliorant les temps de cycle pour une productivité accrue et maintenant un fonctionnement cohérent.
L’intelligence est un avantage supplémentaire de la technologie entièrement automatisée. Les systèmes entièrement automatisés vous permettent de pré-programmer votre grue pour qu’elle se déplace le long d’une trajectoire désignée, évitant ainsi les collisions potentielles avec d’autres équipements ou opérateurs. La technologie entièrement automatisée fait le travail pour vous en éliminant le besoin de compétences spécialisées ou de connaissances de la technologie de levage et peut intégrer le contrôle des balancements ou des zones protégées, réduisant ainsi l’élément d’erreur humaine.
Ces systèmes peuvent être programmés pour effectuer des contrôles de sécurité et s’assurer que tous les paramètres sont respectés avant le début de l’exploitation. À partir de là, le système fournit des données critiques en temps réel à un ordinateur portable, une tablette ou une interface homme-machine (IHM), qui peut démarrer, programmer, surveiller ou dépanner à distance l’ensemble du système. Avec des informations de diagnostic et d’analyse continues, vous pouvez également planifier la maintenance plus facilement, ce qui permet d’augmenter la disponibilité.
Quel que soit le type de système de répartition automatique que vous utilisez, il peut être configuré selon vos besoins exacts grâce à une combinaison de radios, d’entraînements, de moteurs, de freins et de programmation d’automatisation. Cela vous donne la flexibilité dont vous avez besoin pour l’intégrer facilement dans vos processus de fabrication uniques.
Vous voulez en savoir plus sur ce que la technologie de répartition automatique et l’automatisation des grues peuvent faire pour vous? Contactez-nous dès aujourd’hui. Nous pouvons vous aider à tirer parti de cette technologie dans vos applications et vous en dire plus sur nos solutions innovantes d’automatisation des grues, telles que notre grue de station de travail automatisée ProPath ou notre technologie Intelli-Guide™ Auto-Dispatch.
Une forme de technologie d’automatisation des grues qui peut avoir un impact important sur votre installation et vos opérations est un système de répartition automatique. Comment cela peut-il aider? Combinant des radios, des entraînements, des moteurs, des freins et une programmation d’automatisation, les systèmes de répartition automatique permettent aux opérateurs d’envoyer automatiquement une charge vers des zones préprogrammées dans une installation en appuyant sur un bouton. Ils n’ont plus besoin de guider ou de suivre manuellement la charge jusqu’à l’emplacement suivant du processus. En savoir plus sur tous les avantages.
Magnetek Automated Solutions
In automobile manufacturing, time is money. Every minute saved in the process can move another vehicle off the line and into the market. To increase efficiency and reduce process time, a high production automobile manufacturer needed to reduce the takt time for the engine and transmission marriage process. Specifically, the manufacturer was using a manual marriage cell where several processes had to be performed by a single operator. This included picking hardware, selecting traverse time, marrying two heavy components (an engine and a transmission), and installing a wiring harness and attachment hardware.
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