Sistema de monotrilho automatizado de roda e strut

Este grupo de manutenção de aeronaves da Base Aérea dos Estados Unidos enfrentou um aumento significativo das cargas de trabalho, mas sem aumento de pessoal ou área de trabalho. Buscando fornecer peças de aeronaves a jato de qualidade, dentro do prazo e dentro do orçamento, os princípios da Lean Manufacturing foram implementados na instalação para reduzir os dias de fl ow e aumentar a produtividade através da redução de resíduos. 

Cada área de manutenção foi melhorada por meio do envolvimento dos funcionários e da gestão nas equipes de melhoria de processos. Foram estudadas áreas de trabalho, ideias discutidas e analisadas, em seguida, princípios de Fabricação Lean foram aplicados em toda a instalação. O objetivo final do projeto global de transformação lean era melhorar a produtividade com zero horas extras.

Um sistema de entrega de materiais aéreos personalizado foi projetado e instalado que automatizou e integrou nove carregadores de monotrilho aéreos automatizados e integrados de duas linhas de entrega de rodas e suportes separadas através de um único processo de linha de pintura compartilhada. A experiência de aplicação da Magnetek foi fornecida para atender aos objetivos deste projeto global de transformação lean.

A Magnetek projetou um sistema de controle de monotrilho personalizado que simplificou e automatizou o processo da linha de pintura de roda e strut. Os transportadores de monotrilho foram alimentados por unidades de frequência ajustáveis IMPULSE® que são capazes de trabalhar em uma variedade de ambientes de alto desempenho. Não só as unidades IMPULSE são projetadas especificamente para aplicações de guindaste e içação, como também oferecem mais versatilidade do que os controles de contator tradicionais e uma pegada menor para instalação flexível. Os Controladores Lógicos Programáveis (PLC) foram usados para executar a parte de automação do sistema.

Um sistema de barra de condutor faba de baixo perfil foi instalado para alimentação e controle da linha integrada. Este sistema de barras de condutor facilitou a produção e a entrega just-in-time exigidas pelo usuário final. Além disso, diretrizes de segurança rigorosas precisam ser cumpridas, e a FABA foi projetada para garantir a máxima proteção contra o contato elétrico acidental, uma vez que a barra do condutor está fechada em uma carcaça de PVC que não é inflamável e resistente a químicos. A FABA também cumpriu as rigorosas diretrizes de eficiência do usuário final, pois seu projeto garante contato elétrico contínuo e controle máximo de carga sem correntes, correias ou peças móveis, reduzindo a necessidade de manutenção.

Uma combinação de um sistema de controle de rádio 18K com transmissores de rádio SLTX e operadores montados fixos foram implementadas para intervenção em todo o sistema. O receptor 18K foi projetado sob medida para atender às especificações do aplicativo. O SLTX controles de rádio remotos sem fio pesados onde escolhidos porque eles são projetados para suportar ambientes severos e usar switches de função auxiliar de grau militar, atendendo aos requisitos do usuário final.

Duas estações de botão para controle manual instaladas nas cabines de pintura são Classe I, Div. 1, estações de trabalho intrinsecamente seguras atendem às especificações de segurança. Também foram instaladas duas telas de toque de computador da Human Machine Interface (HMI) para impusundo dados e relatórios de status do sistema. Cada uma das nove operadoras do sistema utiliza a tecnologia de Identificação por Radiofrequência (RFID) como identificação para maior eficiência.