Système automatisé de monorail de ligne de peinture de roue et de jambe de force

Le groupe de maintenance des aéronefs de cette base aérienne des États-Unis a été confronté à une augmentation significative de la charge de travail, mais à aucune augmentation du personnel ou de la zone de travail. S’efforçant de fournir des pièces d’avion à réaction de qualité, dans les délais et dans les limites du budget, les principes de Lean Manufacturing ont été mis en œuvre dans l’installation pour réduire les jours de fl ow et augmenter la productivité grâce à la réduction des déchets. 

Chaque domaine d’entretien a été amélioré grâce à la participation des employés et de la direction aux équipes d’amélioration des processus. Les domaines de travail ont été étudiés, les idées ont été discutées et analysées, puis les principes de lean manufacturing ont été appliqués dans toute l’installation. L’objectif final du projet global de transformation lean était d’améliorer la productivité avec zéro heures supplémentaires.

Un système personnalisé de livraison de matériaux aériens a été conçu et installé qui automatisait et intégrait neuf supports de monorail supérieurs à partir de deux lignes de livraison de roues et d’entretoises distinctes grâce à un processus de ligne de peinture unique et partagé. L’expertise de Magnetek en matière d’applications a été fournie pour atteindre les objectifs de ce projet global de transformation Lean.

Magnetek a conçu un système de contrôle de monorail personnalisé qui a rationalisé et automatisé le processus de ligne de peinture de roue et de jambe de force. Les supports de monorail étaient alimentés par des entraînements de fréquence réglables IMPULSE® capables de fonctionner dans une variété d’environnements de haute performance. Non seulement les entraînements IMPULSE sont conçus spécifiquement pour les applications de grue et de palan, mais ils offrent également plus de polyvalence que les commandes de contacteur traditionnelles et un encombrement plus faible pour une installation flexible. Les contrôleurs logiques programmables (PLC) ont été utilisés pour exécuter la partie automatisation du système.

Un système de barre conducteur FABA à profil bas a été installé pour l’alimentation et le contrôle de la ligne intégrée. Ce système de barre conducteur a facilité la production et la livraison juste à temps requises par l’utilisateur final. En outre, des directives de sécurité strictes devaient être respectées, et FABA est conçu pour assurer une protection maximale contre les contacts électriques accidentels car la barre conducteur est enfermée dans un boîtier en PVC ininflammable et résistant aux produits chimiques. FABA a également respecté les directives d’efficacité strictes de l’utilisateur final car sa conception assure un contact électrique continu et un contrôle maximal de la charge sans chaînes, courroies ou pièces mobiles, réduisant ainsi le besoin d’entretien.

Une combinaison d’un système de radiocommande 18K avec des émetteurs radio SLTX et des stations à bouton-poussoir fixes des opérateurs montés ont été mises en œuvre pour intervenir dans tout le système. Le récepteur 18K a été conçu sur mesure pour répondre aux spécifications de l’application. Les commandes radio à distance sans fil robustes SLTX ont été choisies car elles sont conçues pour résister à des environnements difficiles et utiliser des commutateurs de fonction auxiliaires de qualité militaire, répondant aux exigences de l’utilisateur final.

Deux postes à bouton-poussoir pour le contrôle manuel installés dans les cabines de peinture sont de classe I, division 1, les postes de travail à sécurité intrinsèque répondent aux spécifications de sécurité. Deux écrans tactiles d’ordinateur à interface homme-machine (IHM) pour l’imputation des données et les rapports sur l’état du système ont également été installés. Chacune des neuf porteuses du système utilise la technologie d’identification par radiofréquence (RFID) comme identification pour une efficacité accrue.