Metals Production | Manufacturing | Sistemas de grúas | Power & Motion Technology | | 23 sep. 2020
Una planta siderúrgica descubrió que su clarificador de escala de molino era ineficiente, causando ocasionalmente daños en el equipo e interrupciones en el proceso de producción. Un sistema de grúa clarificadora elimina la escala del molino del agua, la recoge en pilas y retira el producto para su reventa. Luego, el agua restante se trata y se redirige a los procesos dentro de la acería. El sistema necesitaba ser actualizado para mantener este proceso funcionando sin problemas.
EXPLORAR TODOS LOS ACCIONAMIENTOS DE CA IMPULSE
El sistema de grúa original utilizaba controles de contactores obsoletos y era operado manualmente por técnicos, lo que los mantenía alejados de sus funciones principales. Debido a la falta de monitoreo del sistema, las pilas de incrustaciones acumuladas se desbordaron en el área externa e interfirieron con el movimiento de la grúa. La acumulación de incrustaciones en el agua reciclada también obstruyó las boquillas de pulverización dentro de la planta de acero y causó un mantenimiento costoso y lento.
El equipo de automatización pudo diseñar una solución automatizada innovadora para mejorar la seguridad, el tiempo de actividad y la productividad de la acería El nuevo sistema incluía paneles de control completos, inversores de frecuencia variable IMPULSE®® G+ y VG+ Series 4 de la marca magnetek® con software personalizado específico para grúas, resistencias de frenado dinámico e integrado un controlador lógico programable (PLC) y una interfaz hombre-máquina (HMI) basada en PC, todos los cuales se conectaron a través de comunicación Ethernet para informar información analítica y de diagnóstico.
Programado para iniciar ciclos automáticos en momentos específicos, el nuevo sistema de clarificación de pozos de báscula está diseñado para completar los controles de seguridad y garantizar que se cumplan todos los parámetros antes de que comience la operación. Si no se cumple algún parámetro, un técnico puede acceder a la HMI que muestra información del sistema para determinar qué parámetro impide el funcionamiento. proporcionando un centro operativo para técnicos y permitiendo el acceso remoto cuando sea necesario. El software IMPULSE®•Link, que permite una fácil programación, supervisión y resolución de problemas para múltiples inversores de frecuencia variable, ayuda a garantizar que la grúa permanezca en funcionamiento al mostrar información analítica y de diagnóstico en la HMI en la sala de control.
Una vez que se completan los controles de seguridad, la grúa clarificadora deja su posición estacionada y se mueve al depósito designado a escala del molino. Para determinar la secuencia de limpieza, el codificador de elevación mide la altura de las estaciones de escala en cada punto de selección y regresa al punto más alto una vez que se han medido y registrado todos los puntos de selección, omitiendo cualquier punto que ya esté por debajo del punto de ajuste de profundidad limpia. El cabrestante, controlado por las unidades IMPULSE•VG+ Serie 4 de Magnetek, baja un cubo en el pozo de ensuciamiento hasta que se detecta una condición de flexión. La función de medición de altura del gancho de accionamiento de impulso utiliza una señal de codificador incremental para determinar la altura del gancho desde una posición calibrada. El software de control del cucharón integrado en cada unidad controla los diversos movimientos del cucharón y proporciona a los operadores el estado de apertura/cierre del cucharón, incluso bajo el agua.
Los movimientos del carro y el puente, controlados por los accionamientos magnetek IMPULSE•G+ Serie 4, utilizan codificadores absolutos para el posicionamiento, facilitando el movimiento de la báscula hasta el área de descarga para su recolección y eliminación. vertedero, seleccionando una ubicación diferente cada vez para minimizar la cantidad de incrustaciones en cada ubicación. Las baterías se recogen en tamaños más consistentes y manejables, lo que ayuda a minimizar las obstrucciones a la grúa y garantiza una fácil eliminación.
Integrada con unidades IMPULSE, la comunicación Ethernet requiere menos cableado en el sistema, permite el acceso remoto para ajustar los parámetros y simplifica la programación de THE PLC. Para ayudar en la puesta en marcha, los ingenieros accedieron al sistema inalámbrico de forma remota desde las instalaciones de Magnetek en Menomonee Falls, wi, para ajustar el software para satisfacer las necesidades operativas exactas.
Hoy en día, el sistema de clarificación de incrustaciones de molino totalmente automatizado del cliente funciona sin ninguna interacción humana. El agua reciclada utilizada en los procesos de la planta es más limpia y requiere menos tratamiento. El agua más limpia también resulta en menos reparaciones en el equipo de la planta. Además, los técnicos pueden completar de manera más eficiente sus principales responsabilidades, dejando que la tecnología de automatización controle el sistema de clarificación. Con análisis y diagnósticos continuos, los operadores pueden estar más informados sobre el estado del sistema, lo que ayuda a planificar el mantenimiento del equipo. Juntas, todas estas mejoras han creado una acería más segura y eficiente para el cliente.
Mexico - EN
